Wer viele Bestellungen pro Tag abwickelt, stößt mit der klassischen Einzelauftragsbearbeitung schnell an Grenzen. Dieser Ratgeber zeigt, wie Sie durch intelligente Bündelung von Aufträgen Laufwege verkürzen und den Durchsatz steigern.
Was ist mehrstufige Kommissionierung und wann lohnt sie sich?
Die mehrstufige Kommissionierung gehört zu den effizientesten Verfahren in der modernen Lagerlogistik. Statt jeden Kundenauftrag einzeln durch das Lager zu führen, werden bei diesem Ansatz mehrere Bestellungen gebündelt und in aufeinander abgestimmten Arbeitsschritten abgewickelt. Bei Futura Marketing setzen wir seit 1993 auf durchdachte Kommissionierprozesse, die auch bei hohem Auftragsvolumen eine gleichbleibend niedrige Fehlerquote sicherstellen. In diesem Artikel erklären wir, wie mehrstufige Kommissionierung funktioniert, welche Verfahren es gibt und für welche Lagergröße sich der Umstieg lohnt.
Was bedeutet mehrstufige Kommissionierung in der Logistik?
Abgrenzung zur einstufigen Kommissionierung
Bei der einstufigen Kommissionierung wird jeder Kundenauftrag einzeln bearbeitet. Ein Mitarbeiter nimmt eine Bestellung entgegen, geht durch das Lager, sammelt alle benötigten Artikel und verpackt die Sendung anschließend direkt. Dieses Verfahren ist einfach umzusetzen, erfordert keine komplexe Planung und eignet sich gut für kleine Lager mit wenigen Bestellungen pro Tag.
Die mehrstufige Kommissionierung verfolgt einen anderen Ansatz. Hier werden mehrere Aufträge zu einem Sammelauftrag zusammengefasst. Der Mitarbeiter sammelt die Artikel für alle gebündelten Bestellungen in einem Durchgang und sortiert sie anschließend den einzelnen Aufträgen zu. Dadurch reduzieren sich die Laufwege im Lager erheblich.
Typischer Ablauf in zwei oder mehr Stufen
Der Ablauf gliedert sich in mindestens zwei Phasen. In der ersten Stufe, der Sammelphase, werden alle benötigten Artikel für mehrere Aufträge artikelorientiert aus den Regalen entnommen. Der Kommissionierer läuft dabei eine optimierte Route durch das Lager, statt für jeden Auftrag einzeln dieselben Gänge zu durchqueren.
In der zweiten Stufe, der Verteilphase, werden die gesammelten Artikel an einer Sortierstation den jeweiligen Kundenaufträgen zugeordnet und verpackt. Bei besonders großen Lagern oder komplexen Sortimenten kann eine dritte Stufe hinzukommen, etwa eine Qualitätskontrolle oder eine Konsolidierung von Teilsendungen aus verschiedenen Lagerbereichen. Die Konfektionierung und Kommissionierung greifen dabei eng ineinander.
Einstufige und mehrstufige Kommissionierung im Vergleich
Einstufige Kommissionierung und ihre Grenzen
Die einstufige Methode hat einen klaren Vorteil in der Einfachheit. Es gibt keinen Sortieraufwand, keine Batchplanung und keinen zusätzlichen Platzbedarf für Sortierstationen. Für Lager mit weniger als 50 Bestellungen pro Tag und einem überschaubaren Sortiment reicht sie in der Regel völlig aus.
Ab einer bestimmten Bestellmenge stößt die einstufige Kommissionierung jedoch an ihre Grenzen. Die Laufwege steigen linear mit der Anzahl der Aufträge, da der Mitarbeiter für jede Bestellung denselben Weg durch das Lager zurücklegt. Bei 200 oder mehr Bestellungen pro Tag summieren sich die zurückgelegten Kilometer erheblich und bremsen den gesamten Versandprozess.
Vorteile der mehrstufigen Auftragsbearbeitung
Die einstufige mehrstufige Kommissionierung unterscheidet sich grundlegend in Effizienz und Skalierbarkeit. Die folgende Tabelle zeigt die wichtigsten Unterschiede im Überblick
| Merkmal | Einstufig | Mehrstufig |
|---|---|---|
| Laufwege | Hoch, jeder Auftrag einzeln | Deutlich reduziert durch Bündelung |
| Fehlerquote | Gering bei kleinem Volumen | Gering durch standardisierte Prozesse |
| Durchsatz pro Stunde | Begrenzt durch Einzelbearbeitung | 30 bis 50% höher bei gleichem Personal |
| Skalierbarkeit | Begrenzt | Hoch, auch bei saisonalen Peaks |
| Planungsaufwand | Gering | Mittel bis hoch |
| IT-Anforderung | Gering | WMS empfohlen |
Ab einem Auftragsvolumen von 100 bis 200 Bestellungen pro Tag amortisiert sich der zusätzliche Planungsaufwand der mehrstufigen Methode in der Regel innerhalb weniger Wochen. Der entscheidende Hebel liegt in der Reduktion der Laufwege, die bei gut geplanten Batchgrößen um 30 bis 50% sinken können.
Welche Verfahren gibt es bei der mehrstufigen Kommissionierung?
Batch Picking und Sammelkommissionierung
Batch Picking ist das am weitesten verbreitete Verfahren der mehrstufigen Kommissionierung. Dabei werden mehrere Kundenaufträge zu einem Batch (Stapel) zusammengefasst. Der Kommissionierer erhält eine konsolidierte Pickliste, die alle benötigten Artikel für den gesamten Batch enthält, und sammelt diese in einem einzigen Lagerrundgang.
Anschließend werden die gesammelten Artikel an einer Sortierstation den einzelnen Aufträgen zugeordnet. Die optimale Batchgröße hängt von der Artikelanzahl pro Auftrag und der Lagergröße ab. In der Praxis haben sich Batches von 10 bis 30 Aufträgen als effizient erwiesen. Größere Batches sparen zwar mehr Laufweg, erhöhen aber den Sortieraufwand.
Zone Picking und Zonenkommissionierung
Beim Zone Picking wird das Lager in fest definierte Zonen aufgeteilt. Jede Zone hat eigene Mitarbeiter, die ausschließlich die Artikel aus ihrem Bereich kommissionieren. Enthält eine Bestellung Artikel aus mehreren Zonen, wird der Sammelbehälter von Zone zu Zone weitergereicht, bis alle Positionen vollständig sind.
Dieses Verfahren eignet sich besonders für große Lager mit breitem Sortiment. Die Mitarbeiter kennen ihre Zone genau und können Artikel schneller lokalisieren. Zone Picking lässt sich auch mit Batch Picking kombinieren. In diesem Fall sammelt ein Mitarbeiter innerhalb seiner Zone Artikel für mehrere Aufträge gleichzeitig, was die Effizienz nochmals steigert.
Einstufige oder zweistufige Kommissionierung und welche Methode passt
Kleine Lager mit überschaubarem Sortiment
Für Lager unter 500 qm mit weniger als 100 Bestellungen pro Tag ist die einstufige zweistufige Kommissionierung keine Entweder-oder-Entscheidung. In vielen Fällen reicht die einstufige Methode aus. Die Wege sind kurz, der Überblick bleibt gewahrt und der organisatorische Mehraufwand einer Batchplanung lohnt sich nicht.
Eine Ausnahme bilden Lager mit sehr hoher Artikelvielfalt bei kleinen Bestellungen. Wenn jede Bestellung nur ein bis zwei Artikel enthält, kann selbst in einem kleinen Lager eine einfache Batch-Zusammenfassung den Durchsatz spürbar erhöhen. In der Lagerlogistik kommt es daher immer auf die individuellen Rahmenbedingungen an.
Große Logistikzentren mit hohem Auftragsvolumen
Ab einer Lagerfläche von 1.000 qm und mehr als 200 Bestellungen pro Tag führt kaum ein Weg an der mehrstufigen Kommissionierung vorbei. Die Laufwege in großen Lagern sind zu lang, um jeden Auftrag einzeln wirtschaftlich abzuarbeiten. Hier entfalten Batch Picking und Zone Picking ihre volle Wirkung.
Besonders im E-Commerce Fulfillment mit seinem typischen Muster aus vielen kleinen Bestellungen und breitem Sortiment sind mehrstufige Verfahren nahezu Standard. Die Kombination aus optimierten Laufwegen, paralleler Bearbeitung und standardisierten Sortierprozessen ermöglicht Durchsatzsteigerungen von 30 bis 50% gegenüber der einstufigen Methode.
Vorteile der mehrstufigen Kommissionierung für Ihr Unternehmen
Kürzere Laufwege und geringere Personalkosten
Der offensichtlichste Vorteil der mehrstufigen Kommissionierung liegt in der Reduktion der Laufwege. Statt für 20 Einzelaufträge 20 Mal dieselben Gänge zu durchqueren, legt der Kommissionierer die Strecke nur einmal zurück. Bei einem Lager mit 2.000 qm Fläche und 300 Bestellungen pro Tag können dadurch mehrere Kilometer Laufweg pro Mitarbeiter und Schicht eingespart werden.
Diese Einsparung wirkt sich direkt auf die Personalkosten aus. Weniger Laufweg bedeutet mehr Picks pro Stunde und damit weniger benötigte Arbeitskräfte für dasselbe Auftragsvolumen. Alternativ kann das vorhandene Team bei gleichem Personalbestand deutlich mehr Bestellungen bearbeiten.
Höherer Durchsatz bei steigendem Bestellvolumen
Die mehrstufige Kommissionierung skaliert besser als die einstufige Variante. Wenn das Bestellvolumen steigt, etwa in der Vorweihnachtszeit oder während Aktionszeiträumen, lässt sich die Batchgröße einfach erhöhen. Zusätzliche Mitarbeiter können an der Sortierstation eingesetzt werden, ohne dass die gesamte Lagerorganisation umgestellt werden muss.
Auch die Fehlerquote bleibt bei steigendem Volumen stabil. Durch die klare Trennung von Sammel- und Verteilphase werden Fehler an der Sortierstation leichter erkannt und korrigiert. Standardisierte Prüfschritte zwischen den Stufen wirken als zusätzliche Qualitätskontrolle und verhindern, dass falsche Artikel in die Versandverpackung gelangen.
Herausforderungen und typische Fehler bei der Umsetzung
Planungsaufwand und Systemvoraussetzungen
Die Einführung einer mehrstufigen Kommissionierung erfordert Vorlaufzeit und Planung. Sie benötigen ein Warehouse Management System (WMS), das Batchbildung, Routenoptimierung und Sortierzuordnung unterstützt. Ohne eine digitale Auftragssteuerung lässt sich das Verfahren in der Praxis kaum fehlerfrei umsetzen.
Zusätzlich brauchen Sie Platz für eine Sortierstation und gegebenenfalls Sortierfächer oder Regale, in denen die gesammelten Artikel auftragsweise abgelegt werden. Der Platzbedarf hängt von der Batchgröße ab. Für Batches mit 20 Aufträgen sollten Sie mindestens 10 bis 15 qm Sortierfläche einplanen.
Fehlerquellen beim Sortieren und Verteilen
Die größte Fehlerquelle bei der mehrstufigen Kommissionierung liegt in der Verteilphase. Werden Artikel beim Sortieren dem falschen Auftrag zugeordnet, entsteht eine Fehlsendung. Barcode-Scanner oder Pick-by-Light-Systeme an der Sortierstation reduzieren dieses Risiko erheblich.
Ein weiterer häufiger Fehler ist eine ungünstige Batchgröße. Zu kleine Batches bringen kaum Effizienzgewinn, zu große Batches überlasten die Sortierstation und erhöhen die Verwechslungsgefahr. Die optimale Größe lässt sich durch Testläufe mit unterschiedlichen Auftragsvolumina ermitteln. Aus unserer Erfahrung seit über 30 Jahren empfehlen wir, mit kleinen Batches zu starten und die Größe schrittweise anzupassen.
Mehrstufige Kommissionierung im Fulfillment-Alltag
In der täglichen Fulfillment-Praxis entscheidet die Wahl des Kommissionierverfahrens über Geschwindigkeit, Qualität und Kosten. Bei Produkten mit vielen Varianten, etwa Fashion mit verschiedenen Größen und Farben, bewährt sich die Kombination aus Zone Picking und Batch Picking besonders gut. Lebensmittel und Supplements erfordern zusätzlich eine Chargentrennung innerhalb der Sammelphase.
Wir setzen bei der Kommissionierung konsequent auf das Prinzip der Null-Fehler-Toleranz. Jede Sendung wird vor dem Versand geprüft, unabhängig davon, ob sie einstufig oder mehrstufig zusammengestellt wurde. Sorgfältige Handarbeit und klare Prozesse sorgen dafür, dass auch bei hohem Auftragsvolumen jede Bestellung korrekt und vollständig beim Empfänger ankommt.
Wenn Sie Ihre Kommissionierprozesse optimieren oder an einen erfahrenen Fulfillment-Dienstleister auslagern möchten, sprechen Sie uns gerne an. Wir beraten Sie unverbindlich und finden gemeinsam das Verfahren, das zu Ihrem Sortiment und Ihrem Bestellvolumen passt.
Fazit
Die mehrstufige Kommissionierung ist ein bewährtes Verfahren, um bei steigendem Auftragsvolumen Laufwege zu verkürzen, den Durchsatz zu erhöhen und Personalkosten zu senken. Für kleine Lager mit wenigen Bestellungen pro Tag reicht die einstufige Methode oft aus. Ab 100 bis 200 Bestellungen täglich zahlt sich der Umstieg auf Batch Picking oder Zone Picking in der Regel schnell aus. Entscheidend für den Erfolg sind eine durchdachte Batchplanung, ausreichend Sortierfläche und eine digitale Auftragssteuerung.
