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Chi gestisce molti ordini al giorno, con la classica elaborazione di ordini singoli, raggiunge rapidamente i propri limiti. Questa guida mostra come, attraverso un’intelligente raggruppamento degli ordini, è possibile ridurre i percorsi e aumentare la produttività.
Cos’è il picking a più stadi e quando conviene?
Il picking a più stadi è una delle procedure più efficienti nella moderna logistica di magazzino. Invece di far passare ogni ordine del cliente singolarmente attraverso il magazzino, questo approccio raggruppa più ordini e li elabora in fasi di lavoro coordinate. Noi di Futura Marketing dal 1993 ci affidiamo a processi di picking ben studiati che garantiscono un tasso di errore costantemente basso anche con un elevato volume di ordini. In questo articolo spieghiamo come funziona il picking a più stadi, quali procedure esistono e per quale dimensione di magazzino conviene il passaggio.
Cosa significa picking a più stadi nella logistica?
Differenza rispetto al picking a stadio singolo
Nel picking a stadio singolo, ogni ordine del cliente viene elaborato individualmente. Un dipendente riceve un ordine, attraversa il magazzino, raccoglie tutti gli articoli necessari e poi imballa direttamente la spedizione. Questa procedura è semplice da implementare, non richiede una pianificazione complessa ed è adatta per piccoli magazzini con pochi ordini al giorno.
Il picking a più stadi segue un approccio diverso. Qui, più ordini vengono raggruppati in un ordine collettivo. Il dipendente raccoglie gli articoli per tutti gli ordini raggruppati in un unico passaggio e li assegna successivamente ai singoli ordini. Ciò riduce notevolmente i percorsi all’interno del magazzino.
Processo tipico in due o più stadi
Il processo si articola in almeno due fasi. Nella prima fase, la fase di raccolta, tutti gli articoli necessari per più ordini vengono prelevati dagli scaffali in base all’articolo. Il commissionatore segue un percorso ottimizzato attraverso il magazzino, invece di attraversare gli stessi corridoi singolarmente per ogni ordine.
Nella seconda fase, la fase di distribuzione, gli articoli raccolti vengono assegnati ai rispettivi ordini del cliente e imballati in una stazione di smistamento. Per magazzini particolarmente grandi o assortimenti complessi, può aggiungersi una terza fase, ad esempio un controllo qualità o un consolidamento di spedizioni parziali da diverse aree di magazzino. La confezionamento e il picking si intersecano strettamente.
Confronto tra picking a stadio singolo e a più stadi
Picking a stadio singolo e i suoi limiti
Il metodo a stadio singolo ha un chiaro vantaggio nella semplicità. Non c’è sforzo di smistamento, nessuna pianificazione batch e nessun ulteriore fabbisogno di spazio per le stazioni di smistamento. Per magazzini con meno di 50 ordini al giorno e un assortimento gestibile, è generalmente sufficiente.
Tuttavia, a partire da una certa quantità di ordini, il picking a stadio singolo raggiunge i suoi limiti. I percorsi aumentano linearmente con il numero di ordini, poiché il dipendente percorre lo stesso tragitto attraverso il magazzino per ogni ordine. Con 200 o più ordini al giorno, i chilometri percorsi si sommano notevolmente e rallentano l’intero processo di spedizione.
Vantaggi dell’elaborazione degli ordini a più stadi
Il picking a stadio singolo e a più stadi si differenziano fondamentalmente in termini di efficienza e scalabilità. La seguente tabella mostra le principali differenze in sintesi
| Caratteristica | Monostadio | Multistadio |
|---|---|---|
| Percorsi | Alti, ogni ordine singolarmente | Notevolmente ridotti grazie al raggruppamento |
| Tasso di errore | Basso con volumi ridotti | Basso grazie a processi standardizzati |
| Portata oraria | Limitata dalla lavorazione singola | Dal 30 al 50% più alta con lo stesso personale |
| Scalabilità | Limitata | Alta, anche in caso di picchi stagionali |
| Sforzo di pianificazione | Basso | Medio-alto |
| Requisiti IT | Bassi | WMS raccomandato |
A partire da un volume d’ordini di 100-200 ordini al giorno, lo sforzo di pianificazione aggiuntivo del metodo a più stadi si ammortizza di solito entro poche settimane. La leva decisiva risiede nella riduzione dei percorsi di camminata, che con dimensioni di batch ben pianificate possono diminuire del 30-50%.
Quali sono i processi di picking a più stadi?
Batch Picking e picking consolidato
Il Batch Picking è il processo più diffuso di picking a più stadi. In questo caso, più ordini cliente vengono raggruppati in un batch (pila). Il picker riceve una lista di prelievo consolidata che contiene tutti gli articoli necessari per l’intero batch e li raccoglie in un unico giro di magazzino.
Successivamente, gli articoli raccolti vengono assegnati ai singoli ordini in una stazione di smistamento. La dimensione ottimale del batch dipende dal numero di articoli per ordine e dalla dimensione del magazzino. In pratica, batch di 10-30 ordini si sono dimostrati efficienti. Batch più grandi risparmiano più percorsi, ma aumentano lo sforzo di smistamento.
Zone Picking e picking per zone
Nel Zone Picking, il magazzino è diviso in zone definite. Ogni zona ha i propri dipendenti che prelevano esclusivamente gli articoli della loro area. Se un ordine contiene articoli di più zone, il contenitore di raccolta viene passato da una zona all’altra fino a quando tutte le posizioni sono complete.
Questo processo è particolarmente adatto per grandi magazzini con un’ampia gamma di prodotti. I dipendenti conoscono bene la loro zona e possono localizzare gli articoli più rapidamente. Il Zone Picking può essere combinato anche con il Batch Picking. In questo caso, un dipendente all’interno della sua zona raccoglie articoli per più ordini contemporaneamente, aumentando ulteriormente l’efficienza.
Picking a uno o due stadi e quale metodo si adatta
Piccoli magazzini con un assortimento gestibile
Per magazzini sotto i 500 mq con meno di 100 ordini al giorno, il picking a uno o due stadi non è una decisione „o questo o quello“. In molti casi, il metodo a uno stadio è sufficiente. I percorsi sono brevi, la visione d’insieme è mantenuta e lo sforzo organizzativo aggiuntivo di una pianificazione batch non vale la pena.
Un’eccezione sono i magazzini con una varietà di articoli molto elevata per piccoli ordini. Se ogni ordine contiene solo uno o due articoli, anche in un piccolo magazzino una semplice aggregazione batch può aumentare sensibilmente la produttività. Nella logistica di magazzino, quindi, dipendono sempre dalle condizioni individuali.
Grandi centri logistici con elevato volume di ordini
A partire da una superficie di magazzino di 1.000 mq e più di 200 ordini al giorno, è quasi impossibile fare a meno del picking a più stadi. I percorsi nei grandi magazzini sono troppo lunghi per elaborare ogni ordine singolarmente in modo economico. Qui il Batch Picking e il Zone Picking sviluppano il loro pieno effetto.
Soprattutto nel E-Commerce Fulfillment con il suo tipico modello di molti piccoli ordini e un’ampia gamma di prodotti, i processi a più stadi sono quasi uno standard. La combinazione di percorsi ottimizzati, elaborazione parallela e processi di smistamento standardizzati consente aumenti di produttività dal 30 al 50% rispetto al metodo a uno stadio.
Vantaggi del picking a più stadi per la vostra azienda
Percorsi più brevi e costi del personale ridotti
Il vantaggio più evidente del picking a più stadi risiede nella riduzione dei percorsi. Invece di attraversare gli stessi corridoi 20 volte per 20 ordini singoli, il picker percorre il tragitto una sola volta. In un magazzino di 2.000 mq e 300 ordini al giorno, si possono risparmiare diversi chilometri di percorso per dipendente e turno.
Questo risparmio si riflette direttamente sui costi del personale. Meno percorsi significa più prelievi all’ora e quindi meno forza lavoro necessaria per lo stesso volume di ordini. In alternativa, il team esistente può gestire un numero significativamente maggiore di ordini con lo stesso numero di personale.
Maggiore produttività con l’aumento del volume degli ordini
Il picking a più stadi si adatta meglio rispetto alla variante a uno stadio. Se il volume degli ordini aumenta, ad esempio nel periodo pre-natalizio o durante i periodi di promozione, la dimensione del batch può essere semplicemente aumentata. Il personale aggiuntivo può essere impiegato nella stazione di smistamento senza dover riorganizzare l’intera organizzazione del magazzino.
Anche il tasso di errore rimane stabile all’aumentare del volume. Grazie alla chiara separazione delle fasi di raccolta e distribuzione, gli errori nella stazione di smistamento vengono rilevati e corretti più facilmente. Le fasi di controllo standardizzate tra le varie fasi fungono da ulteriore controllo di qualità e impediscono che articoli errati finiscano nell’imballaggio di spedizione.
Sfide ed errori tipici nell’implementazione
Sforzo di pianificazione e requisiti di sistema
L’introduzione di un picking a più stadi richiede tempo e pianificazione. È necessario un sistema di gestione del magazzino (WMS) che supporti la creazione di lotti, l’ottimizzazione dei percorsi e l’assegnazione dello smistamento. Senza un controllo digitale degli ordini, il processo è difficilmente realizzabile senza errori nella pratica.
Inoltre, è necessario spazio per una stazione di smistamento ed eventualmente scomparti o scaffali di smistamento in cui gli articoli raccolti vengono depositati per ordine. Lo spazio richiesto dipende dalla dimensione del lotto. Per lotti con 20 ordini, è necessario prevedere almeno 10-15 mq di superficie di smistamento.
Fonti di errore nello smistamento e nella distribuzione
La maggiore fonte di errore nel picking a più stadi risiede nella fase di distribuzione. Se gli articoli vengono assegnati all’ordine sbagliato durante lo smistamento, si verifica una spedizione errata. Gli scanner di codici a barre o i sistemi Pick-by-Light nella stazione di smistamento riducono notevolmente questo rischio.
Un altro errore comune è una dimensione del lotto sfavorevole. Lotti troppo piccoli difficilmente portano a un aumento dell’efficienza, lotti troppo grandi sovraccaricano la stazione di smistamento e aumentano il rischio di confusione. La dimensione ottimale può essere determinata tramite test con diversi volumi di ordini. Dalla nostra esperienza di oltre 30 anni, consigliamo di iniziare con lotti piccoli e di adattare gradualmente la dimensione.
Picking a più stadi nella pratica quotidiana del fulfillment
Nella pratica quotidiana del fulfillment, la scelta del metodo di picking determina velocità, qualità e costi. Per prodotti con molte varianti, come la moda con diverse taglie e colori, la combinazione di Zone Picking e Batch Picking si è dimostrata particolarmente efficace. Alimenti e integratori richiedono inoltre una separazione dei lotti all’interno della fase di raccolta.
Nel picking, ci affidiamo costantemente al principio della tolleranza zero agli errori. Ogni spedizione viene controllata prima della spedizione, indipendentemente dal fatto che sia stata assemblata in un unico stadio o in più stadi. Un’attenta lavorazione manuale e processi chiari garantiscono che, anche con un elevato volume di ordini, ogni ordine arrivi al destinatario in modo corretto e completo.
Se desiderate ottimizzare i vostri processi di picking o esternalizzarli a un fornitore di servizi di fulfillment esperto, non esitate a contattarci. Vi consiglieremo senza impegno e troveremo insieme il metodo più adatto al vostro assortimento e al vostro volume di ordini.
Conclusione
Il picking a più stadi è un metodo collaudato per ridurre i percorsi, aumentare la produttività e ridurre i costi del personale all’aumentare del volume degli ordini. Per i piccoli magazzini con pochi ordini al giorno, il metodo a stadio singolo è spesso sufficiente. A partire da 100-200 ordini al giorno, il passaggio al Batch Picking o allo Zone Picking di solito ripaga rapidamente. I fattori decisivi per il successo sono una pianificazione del lotto ben ponderata, una superficie di smistamento sufficiente e un controllo digitale degli ordini.
