每天处理大量订单的企业，很快就会发现传统的单一订单处理方式力不从心。本指南将向您展示如何通过智能地捆绑订单来缩短步行距离并提高吞吐量。

什么是多阶段拣货，何时值得采用？

多阶段拣货是现代仓储物流中最有效的流程之一。这种方法不是将每个客户订单单独在仓库中处理，而是将多个订单捆绑在一起，并以协调的步骤进行处理。自 1993 年以来，Futura Marketing 一直致力于采用精心设计的拣货流程，即使在订单量大的情况下也能确保始终如一的低错误率。在本文中，我们将解释多阶段拣货的工作原理、有哪些流程以及对于哪种规模的仓库值得转换。

物流中的多阶段拣货意味着什么？

与单阶段拣货的区别

在单阶段拣货中，每个客户订单都单独处理。员工接收订单，穿过仓库，收集所有必需的物品，然后直接包装货物。这种方法易于实施，不需要复杂的规划，非常适合每天订单量少的小型仓库。

多阶段拣货采用不同的方法。在这里，多个订单被合并为一个批次订单。员工一次性收集所有捆绑订单的物品，然后将它们分配给各个订单。这大大减少了仓库中的步行距离。

两阶段或多阶段的典型流程

该流程至少分为两个阶段。在第一阶段，即收集阶段，所有必需的物品都根据物品从货架上取出，用于多个订单。拣货员在仓库中沿着优化路线行走，而不是为每个订单单独穿过相同的通道。

在第二阶段，即分拣阶段，收集到的物品在分拣站分配给相应的客户订单并进行包装。对于特别大的仓库或复杂的分类，可能会增加第三阶段，例如质量控制或来自不同仓库区域的部分货物的合并。包装和拣货在此过程中紧密结合。

单阶段和多阶段拣货的比较

单阶段拣货及其局限性

单阶段方法的明显优势在于其简单性。没有分拣工作，没有批次规划，也没有额外的分拣站空间需求。对于每天订单量少于 50 个且分类清晰的仓库，它通常完全足够。

然而，当订单量达到一定数量时，单阶段拣货就会达到极限。步行距离随着订单数量的增加而线性增加，因为员工为每个订单都走相同的路线穿过仓库。每天 200 个或更多订单，累积的步行距离会大大增加，并减缓整个发货过程。

多阶段订单处理的优势

单阶段多阶段拣货在效率和可扩展性方面存在根本差异。下表概述了主要差异

特点	单级	多级
步行距离	高，每个订单单独处理	通过捆绑显著减少
错误率	小批量时较低	通过标准化流程降低
每小时吞吐量	受限于单独处理	在相同人员配置下提高30%至50%
可扩展性	有限	高，即使在季节性高峰期也是如此
规划工作量	低	中到高
IT要求	低	建议使用WMS

每天订单量达到100到200件时，多阶段拣选方法的额外规划投入通常在几周内就能收回成本。关键在于减少步行距离，通过精心规划的批次大小，步行距离可以减少30%到50%。

多阶段拣选有哪些方法？

批量拣选和汇总拣选

批量拣选是多阶段拣选中最常用的方法。它将多个客户订单合并为一个批次（堆叠）。拣选员会收到一份合并的拣选清单，其中包含整个批次所需的所有物品，并在一次仓库巡视中收集这些物品。

随后，收集到的物品在分拣站分配给各个订单。最佳批次大小取决于每个订单的物品数量和仓库大小。实践证明，10到30个订单的批次是高效的。虽然更大的批次可以节省更多的步行距离，但会增加分拣工作量。

区域拣选和分区拣选

区域拣选将仓库划分为明确定义的区域。每个区域都有自己的员工，他们只拣选自己区域内的物品。如果一个订单包含来自多个区域的物品，收集容器将从一个区域传递到另一个区域，直到所有项目都完整。

这种方法特别适用于库存种类繁多的大型仓库。员工熟悉自己的区域，可以更快地找到物品。区域拣选也可以与批量拣选结合使用。在这种情况下，员工在其区域内同时为多个订单收集物品，从而进一步提高效率。

单阶段还是两阶段拣选，哪种方法适合？

库存种类可控的小型仓库

对于面积小于500平方米、每天订单量少于100件的仓库，单阶段两阶段拣选并非二选一的决定。在许多情况下，单阶段方法就足够了。路径短，视野清晰，批量规划的额外组织工作不值得。

一个例外是订单量小但物品种类非常多的仓库。如果每个订单只包含一到两件物品，即使在小型仓库中，简单的批量汇总也能显著提高吞吐量。因此，在仓储物流中，始终取决于具体的条件。

订单量大的大型物流中心

当仓库面积达到1000平方米以上且每天订单量超过200件时，多阶段拣选几乎是唯一的选择。大型仓库的步行距离太长，无法单独经济地处理每个订单。在这种情况下，批量拣选和区域拣选才能充分发挥其作用。

特别是在具有许多小订单和广泛产品范围的典型模式的电子商务履行中，多级流程几乎是标准。优化路径、并行处理和标准化分拣流程的结合，使得吞吐量比单级方法提高了30%到50%。

多级拣选对您公司的优势

更短的路径和更低的人力成本

多级拣选最明显的优势在于减少了路径。拣货员只需走一次路线，而不是为了20个单独订单而重复走20次相同的通道。对于一个面积为2,000平方米，每天有300个订单的仓库，每个员工每班次可以节省数公里的步行距离。

这种节省直接影响到人力成本。更短的步行距离意味着每小时拣选量更高，从而在相同订单量下所需劳动力更少。或者，在相同人员配置下，现有团队可以处理更多的订单。

订单量增加时吞吐量更高

多级拣选比单级拣选具有更好的可扩展性。当订单量增加时，例如在圣诞节前或促销期间，可以简单地增加批次大小。可以在分拣站部署额外的员工，而无需重新组织整个仓库。

即使订单量增加，错误率也保持稳定。通过明确区分拣选和分配阶段，分拣站的错误更容易被识别和纠正。阶段之间标准化的检查步骤作为额外的质量控制，防止错误的物品进入运输包装。

实施中的挑战和典型错误

规划工作量和系统要求

引入多阶段拣选需要提前准备和规划。您需要一个支持批次创建、路线优化和分拣分配的仓库管理系统 (WMS)。如果没有数字订单控制，该过程在实践中几乎不可能无错误地实施。

此外，您还需要分拣站的空间，以及可能的分拣格或货架，用于按订单存放已拣选的物品。所需空间取决于批次大小。对于包含 20 个订单的批次，您应至少规划 10 到 15 平方米的分拣面积。

分拣和分配中的错误来源

多阶段拣选中最大的错误来源在于分配阶段。如果在分拣时将物品分配给错误的订单，就会导致发货错误。分拣站的条形码扫描仪或拣选灯系统可显著降低此风险。

另一个常见错误是不利的批次大小。批次过小几乎不会带来效率提升，批次过大则会使分拣站超负荷，并增加混淆的风险。最佳大小可以通过不同订单量的测试运行来确定。根据我们 30 多年的经验，我们建议从小批次开始，并逐步调整大小。

履行日常中的多阶段拣选

在日常履行实践中，拣选方法的选择决定了速度、质量和成本。对于具有多种变体的产品，例如具有不同尺寸和颜色的时尚产品，区域拣选和批次拣选的组合效果特别好。食品和补充剂还需要在拣选阶段进行批次分离。

在拣选过程中，我们始终坚持零错误容忍原则。每批货物在发货前都会经过检查，无论它是单阶段还是多阶段组装的。细致的手工操作和清晰的流程确保即使在订单量大的情况下，每个订单也能正确、完整地送达收件人。

如果您想优化您的拣选流程或将其外包给经验丰富的履行服务提供商，请随时与我们联系。我们将为您提供免费咨询，并共同找到适合您的产品范围和订单量的流程。

结论

多阶段拣选是一种行之有效的方法，可以在订单量增加的情况下缩短步行距离、提高吞吐量并降低人工成本。对于每天订单量较少的小型仓库，单阶段方法通常就足够了。每天 100 到 200 个订单以上，改用批次拣选或区域拣选通常会很快见效。成功的关键在于周密的批次规划、充足的分拣空间和数字订单控制。